【課程背景】
    在目前的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)條件下，企業(yè)需要不斷的縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低庫(kù)存，而精益生產(chǎn)是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的利器！精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，識(shí)別價(jià)值中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。它要求人們識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、單件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并采用5S、TPM、防錯(cuò)、快速換線等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無(wú)止盡的過(guò)程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。精益生產(chǎn)課程，所有理論依據(jù)均來(lái)自于生產(chǎn)實(shí)踐，落實(shí)于生產(chǎn)實(shí)踐。靈活快速的反應(yīng)市場(chǎng)，最大限度的滿足客戶需求在工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級(jí)和適應(yīng)市場(chǎng)的需求。
【課程收益】
◆ 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
◆ 理解并結(jié)合工作實(shí)際思考七大浪費(fèi)，理解現(xiàn)場(chǎng)資源運(yùn)用與各種浪費(fèi)之間的因果關(guān)系；
◆ 掌握價(jià)值流分析方法，認(rèn)識(shí)價(jià)值流改善，減少制造時(shí)間和生產(chǎn)成本；
◆ 學(xué)會(huì)如何識(shí)別和分析浪費(fèi)，學(xué)會(huì)使用精益的理念、方法與工具進(jìn)行七大浪費(fèi)的消除；
◆ 從精益現(xiàn)場(chǎng)改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場(chǎng)效率入手，以人機(jī)料法環(huán)的改善為對(duì)象，學(xué)習(xí)精益簡(jiǎn)潔而實(shí)用的工具和方法，全面提升QCDSM（質(zhì)量、成本、交期、安全）的目標(biāo)，做到有效率，更有效果的崗位管理。
【培訓(xùn)方式】          
全程模擬演練+互動(dòng)式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練
【課程大綱】課時(shí)2天。共12小時(shí)
第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時(shí)3H
1、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◆ 企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理        
◆ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
◆ 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  
◆ 全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式
◆ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
◆ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展       
◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎
2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)
◆ 在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本
◆ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生
◆ 豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式---“五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理
3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系  
◆ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
◆ 豐田的TPS發(fā)展之路
◆ 豐田TPS變革的改善秘訣
◆ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)
◆ 豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組PK
4、精益生產(chǎn)成功的根源
◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因         
◆ 精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析
◆ 中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
◆ 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個(gè)問(wèn)題點(diǎn)，五原則分析   
第二部分、七大浪費(fèi)及精益現(xiàn)場(chǎng)改善工具詳解與全面降低成本管理實(shí)踐--課時(shí)9H
1、庫(kù)存的浪費(fèi)
◆ 庫(kù)存及庫(kù)存成本
◆ 庫(kù)存對(duì)ROI的影響
◆ 庫(kù)存掩蓋問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)
◆ 案例分享：庫(kù)存浪費(fèi)背后的改善機(jī)會(huì)
2、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費(fèi)
◆ 生產(chǎn)過(guò)剩是萬(wàn)惡之源
◆ 核心是流動(dòng)
◆ 案例分享：影像資料--讓生產(chǎn)流動(dòng)起來(lái)
◆ 單件流與同步化裝配
3、搬運(yùn)的浪費(fèi)
◆ 搬運(yùn)浪費(fèi)知多少？
◆ 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用
◆ 程序流程圖改善
◆ 案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、標(biāo)準(zhǔn)化搬運(yùn)
4、等待的浪費(fèi)
◆ 為什么會(huì)等待？
◆ 生產(chǎn)線平衡改善
◆ 案例分享：等待浪費(fèi)的改善與優(yōu)化
5、動(dòng)作的浪費(fèi)
◆ 無(wú)處不在的動(dòng)作浪費(fèi)
◆ 動(dòng)作改善的20個(gè)原則
◆ 課堂演練：動(dòng)作改善及手工作業(yè)自働化
◆ 實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：選擇自身企業(yè)一個(gè)車間進(jìn)行分析與改善
6、加工的浪費(fèi)
◆ 為什么會(huì)出現(xiàn)加工的浪費(fèi)
◆ 案例分析：貼標(biāo)貼的改善
7、從源頭改善加工的浪費(fèi)
◆ 不良的浪費(fèi)
◆ 不良為什么會(huì)發(fā)生
◆ 工序內(nèi)打造品質(zhì)
◆ 課堂演練：自働化改善
◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析
◆ 實(shí)戰(zhàn)練習(xí)：地毯式尋找現(xiàn)場(chǎng)各種浪費(fèi)現(xiàn)象并分析其本質(zhì)
8、工作改善
◆ 工作改善分析
◆  ECRS與5W1H
◆ 案例分享：工作改善案例
9、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善工具--- 一目了然的管理
◆ 紅牌作戰(zhàn)
◆ 統(tǒng)計(jì)看板（一目了然化）
◆ 按燈管理（ANTON）
◆ 操作流程圖（SOP）
◆ 反面教材
◆ 提醒板
◆ 區(qū)分線
◆ 警示線
◆ 告示板
◆ 生產(chǎn)責(zé)任管理看板
◆ 職員優(yōu)缺點(diǎn)蘋果樹揭示管理
◆ 現(xiàn)場(chǎng)班組文化園地的建設(shè)管理
◆ 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
◆ 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
10、價(jià)值流改善
◆ 什么是價(jià)值流圖？
◆ 價(jià)值流圖的組成
◆ 價(jià)值流圖析四階段
--選擇產(chǎn)品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設(shè)計(jì)未來(lái)圖
--實(shí)現(xiàn)未來(lái)狀態(tài)
◆ 課堂演練：繪制價(jià)值流圖